Kalıp Parlatma Teknikleri

Kalıp parlatma, enjeksiyon kalıp üretim sürecinde son derece kritik bir adımdır. Kalıpların yüzey kalitesini artırarak, nihai ürünlerin estetik ve fonksiyonel özelliklerini belirler. Kalıp parlatma sürecinde kullanılan teknikler ve malzemeler, kalıbın kullanım amacına ve malzeme türüne göre değişiklik gösterebilir. Bu süreçte doğru çelik seçimi, uygun ısıl işlem uygulanması, temiz işleme teknikleri ve uygun parlatma malzemeleri kullanılması büyük önem taşır. Kalıp parlatma işlemi sırasında dikkat edilmesi gereken bu hususlar, yüksek kaliteli ve dayanıklı kalıpların üretilmesini sağlar. Bu yazıda, kalıp parlatma tekniklerinin aşamalarını ve dikkat edilmesi gereken önemli noktalara göz atacağız.

Aşama: Çelik Seçimi

Kalıp parlatma işlemlerinde, temiz ve parlak bir yüzey elde edebilmek için öncelikle uygun çelik seçilmelidir. Özellikle yüksek parlaklık istenen kalıplar için karbon, krom oranı yüksek, tokluğu iyi olan ve portakallanma yapmayan malzemeler tercih edilmelidir. Özellikle şeffaf ve siyah plastik parça üretilecekse, çelik önceden belirlenmelidir. Parlatmaya en uygun çeliklerden bazı örnekler şunlardır:

DIN 1.2738 (Impax, P20+Ni, 40CrMnNiMo8-6-4): Bu çelik, yüksek tokluk ve iyi parlatılabilirlik özellikleri ile bilinir. Genellikle plastik enjeksiyon kalıpları için kullanılır ve iyi mekanik özellikler sunar.
DIN 1.2083 (Stawax, X40Cr14, SUS420J2): Bu yüksek kromlu paslanmaz çelik, mükemmel aşınma direnci ve yüksek parlaklık sağlayan özellikleriyle tanınır. Özellikle şeffaf plastik kalıpları için uygundur.
DIN 1.2767 (45NiCrMo16, Z 50 CDN 17): Yüksek mukavemet ve tokluk özelliklerine sahip bu çelik, ısıl işlem sonrası iyi bir sertlik derecesine ulaşır. Alet çeliği olarak kullanılır ve iyi parlatılabilirlik sağlar.
DIN 1.2764 (45CrMoV6, Z 45 CDV 6): Bu çelik, yüksek sertlik ve tokluk kombinasyonu ile bilinir. Isıl işlem sonrası yüksek performans gösterir ve iyi bir yüzey kalitesi sunar.
DIN 1.2311 (P20, 40CrMnMo7): Orta sertlikte bir kalıp çeliği olan 1.2311, iyi işlenebilirlik ve mekanik özellikler sunar. Plastik enjeksiyon kalıpları ve döküm kalıpları için yaygın olarak kullanılır.
DIN 1.2312 (P20+S, 40CrMnMoS8-6): 1.2311’in sülfür katkılı versiyonudur ve bu nedenle daha iyi işlenebilirlik sağlar. Parlatılabilirlik açısından iyi sonuçlar verir ve plastik kalıplar için uygundur.
DIN 1.2344 (H13): Bu çelik, yüksek sıcaklık direnci ve iyi tokluk özellikleriyle bilinir. Genellikle sıcak iş takım çeliği olarak kullanılır ve iyi parlatılabilirlik sunar.
DIN 1.2379 (D2): Bu yüksek karbon ve krom içeren çelik, mükemmel aşınma direnci ve yüksek sertlik sağlar. Kalıp parlatma işlemlerinde kullanıldığında, yüksek parlaklık elde edilmesini sağlar.
DIN 1.2842 (90MnCrV8): Yüksek aşınma direnci ve tokluk özellikleri ile bilinen bu çelik, iyi bir yüzey kalitesi elde edilmesini sağlar.

Aşama: Isıl İşlem

Isıl işlem, kalıp parlatma işleminde kritik bir rol oynar. Parlatma uygulanacak çelikler mutlaka vakum sertleşme fırınlarında veya gaz nitrasyon fırınlarında sertleştirilmelidir ya da ön sulaması yapılmış çelikler tercih edilmelidir.

Çelikler ısıl işlemden önce 600 kum seviyesine kadar tesviye edilip, ısıl işleme o şekilde sevk edilmelidir. Isıl işlemden gelen çeliklerde, yüzey kararması, kabuklanma ve portakallanma meydana gelebilir. Bu çelikleri tekrar 600 ve 800 kum zımparalarla tesviye ederek, yüzeyi polisaj yapılacak hale getirmek gerekmektedir.

Aşama: İşleme Tekniği ve Yüzey Kalitesi

Parlatma işlemi uygulanacak kalıplar imal edilirken, yüzeylerin temiz işlenmesi tavsiye edilir. Kalıbın yüzeyinin nasıl işlendiği, parlatma kalitesi ile doğrudan ilişkilidir.

Freze, torna, CNC ve tel erozyon gibi yüksek hızdaki işleme merkezlerinde işlenen çeliklerde çok iyi kesen takımlarla çalışarak, mümkün olduğunca temiz bir yüzey elde edilmelidir. Elektro erozyon ile işlenecek kalıplarda, elektrotun temiz olması ve son finisajın mümkün olan en ince kumda ve amperde yapılması faydalıdır.

Bakır elektrotlar ile işlenen çeliklerde erozyon arkı oluşurken, grafit elektrot ile işlenen çeliklerde erozyon arkı oluşmaz.

Aşama: Çalışma Ortamı

Parlatma yapılacak yerin temizliği çok önemlidir. Parlatma yapılan yerde talaşlı imalat, toz, pislik ve hava kompresörleri ile işlem yapılmamalıdır. Parlatma takımları ayrı kutularda saklanmalıdır. Parlatma işlemi sırasında kalıbın rahatça çevrilebileceği aparatlar kullanılmalıdır.

Özellikle büyük kalıplarda, kalıbı çalışan kişiye göre pozisyonlandırmak gerekir.

Aşama: Makine ve El Aletleri

Kalıp parlatılırken uygun makine ve el aletleri seçilmelidir. İyi bir kalıp parlatma işlemi için, eğeleme makinası, düz döner alet, sağ-sol cihazı ve 120 derece açılı döner alet gerekmektedir. Gerekli olan makine ve el aletleri, parlatılacak kalıpların hacmine ve zorluk derecelerine göre seçilmelidir.

Aşama: Parlatma Malzemeleri

Parlatma işlemine uygun malzemeler seçilmelidir. Yapılan araştırmalara göre bir kalıbın parlatılmasında kullanılan malzeme bedeli, toplam parlatma maliyetinin %20’sini geçmez. Bu nedenle kaliteli malzeme kullanmak gerekmektedir. Harcıalem ürünleri kullanarak tesviye ve polisaj zamanını gereksiz yere uzatmadan kısa yoldan sonuca ulaşmak önemlidir. Kaliteli makine ve takımlar, acil işlerde sonuca daha hızlı ulaşmamızı sağlar.

Parlatma işlemlerinde dikkat edilmesi gereken bu teknik detaylar, kalıp yüzeyinin temiz ve parlak olmasını sağlayarak, üretim kalitesini ve verimliliği artırır.